Es ist früh, Bernd Bartnik drückt seinen Startknopf. Nach kurzem Blick aufs Tablet steuert er seinen rot-weißen 1845er vom Hof. Der Auflieger ist voll mit Saftpaletten, auf die belgische Kunden warten. Zweimal die Woche rollt der versierte Fahrer in seinem blitzblanken Actros gen Westen, zu Grossisten wie Delhaize und Colruyt, die in fixen Zeitfenstern ihre Märkte mit neuer Ware bestücken wollen. „Im Schnitt gehen bei uns täglich um die 120 Touren los, je nach Jahreszeit“, erklärt Versandleiter Alfons Tebben, der mit seinem vierköpfigen Team nicht nur eigene Bühnen- und Türenfahrzeuge koordiniert. Regelmäßig vergibt er auch Touren an 25 feste Spediteure, für heiße Phasen hat er zusätzlich 30 weitere Spediteure in petto. Wesergold ist kein klassisches Transportunternehmen, sondern ein gewachsener Getränkehersteller, der aus gutem Grund seit einigen Jahrzehnten einen eigenen Fuhrpark betreibt und nicht nur am Hauptsitz Trailer wie Sattelzugmaschinen selbst wartet und repariert. Das Familienunternehmen, Besitzer zahlreicher Marken, existiert seit über 85 Jahren.
Durchdachte Lagerlogistik, zukunftsorientiert konzipiert
Auch die ausgeklügelte Logistik macht die Wirtschaftlichkeit des Unternehmens aus – etwa die Transportbrücke in 15 Metern Höhe. Dies ist eine Elektrohängebahn. Sie führt quer über die L435, transportiert die palettierte Fertigware von der Produktionsseite ins Hochlager. Vollautomatisch wird die Hängebahn vom Produktionsgebäude aus mit den dort zusammengeführten Paletten bestückt, zur Erkennung zweiseitig mit EAN-Code etikettiert. 76 Wagen stehen zur Verfügung, und um die Wartung zu minimieren, trägt Nummer 76 auch einen Staubsauger. „Seit 10 Jahren funktioniert dies problemlos. Das Hochlager arbeitet nach speziellen Algorithmen, ist im Durchsatzvolumen auf Spitzenbedarf ausgerichtet. Das sind 38.800 Palettenstellplätze“, erklärt Tebben und fügt nicht ohne Stolz hinzu, dass hier bis zu 1000 Paletten pro Stunde „durchrauschen“ können.
Die Anlage, in Silo-Stahlbauweise errrichtet, mit nahezu 19.000 Quadratmeter Grundfläche, beherbergt 14 Senkrechtförderer mit einer Höhe von über 30 Metern. Diese sind so konzipiert, dass sie bei Absenken der Hebevorrichtung am Träger gleichzeitig Strom durch Rekuperation erzeugen. Denn Energie ist für Wesergold einer der größte Kostenfaktoren, alles ist darauf eingerichtet, hier maximal einzusparen wie auch eigenen Strom zu produzieren.
Wichtig: Sinn für Nachhaltigkeit und für die Gemeinschaft
Seit acht Jahren, erklärt Geschäftsführer Thomas Mertens, bildet sein Unternehmen auch Fahrer und Fahrerinnen aus. 25 waren das bisher. „Alle haben wir davon übernommen, darunter auch zwei weibliche BKF, die sich unserer Kenntnis nach hier wohlfühlen. Wir suchen freilich immer Fahrer“, so Mertens. „Zumal einige langjährige Kollegen das Rentenalter erreicht haben. Neulinge müssen nicht mal Erfahrung mitbringen, die können sie hier lernen. Aber sie müssen ins Team passen, wir brauchen Teamplayer sonst klappt’s nicht.“ In der eigenen Werkstatt, die mit 60 Sattelzugmaschinen und 65 Aufliegern gut ausgelastet ist, hängen regelmäßig tabellarisch aufgelistete Fleetboard-Noten aus. Diese werden aus Telemetrie-Fahrzeugdaten generiert. So können sich die Fahrer selbst kontrollieren. „Die Einsatzanalyse zeigt das Bremsverhalten der Fahrer. Das muss freilich mit Verbrauch und Topografie der Tour zusammenpassen. Wenn der Spritverbrauch bei einer topfebenen Strecke auf über 30 Liter hochgeht, ist was im Busch. Fleetboard zeigt mir, ob das am Fahrstil liegt oder andere Gründe hat“, erklärt Werkstattleiter Ralf Schulz, der regelmäßig seine Auswertung durchführt. Seit 2015 arbeitet er mit diesem System.
